铜材料在外界温度下总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们会在拉丝过程中导致很多缺陷，如：使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱等。
拉线模是生产线材的重要工具，是实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线获得高质量的拉伸制品，不仅取决于原材料以及拉线模本身的材质，还取决于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有相当重要的作用。
在实际的铜拉丝生产过程中，使用的拉丝润滑剂有多种，它们的性能相差很大，严重影响线材的质量，因此为了提高线材质量，节约成本，合理选择和正确使用拉丝润滑剂显得格外重要。
为达到以上目的，就要求润滑剂油基稳定，乳化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于把铜粉末过滤与沉淀，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。各种不同的润滑剂具有不同的优缺点，其使用时间要根据不同的特点来决定。
铜单线的退火是电线电缆生产过程中的重要工序之一，导线电性能、机械性能及表面质量的好坏很大程度上取决于退火的工艺及生产方式。
金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形浪里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。这会对拉丝产生不良的影响。
拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。
01
PART
拉丝工艺及材料的选用
在外界温度下，铜线总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们可使裸导体之间的附着力变弱。
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拉丝工艺的基本原理
拉制的特点
对金属线材施加拉力，使之通过模孔，以获得与模孔尺寸形状相同的制品的塑性加工方法称拉线。
拉制的特点：
拉制可以得到尺寸精确，表面光洁及断面形状复杂的制品。
拉制品的生产长度可以很长，直径可以很小，并且在整个长度上断面完全一致。
拉制能提高产品的机械性能。
拉制的缺点是：每道加工率较小，拉制道次较多，能耗大。
关于可拉性
材料的“可拉性”最直接的体现是拉制不同线径时的断头率。在拉制小线或微细线，或在高速拉线机，或多头拉线机，或在多工序结合连续生产的条件下，这个矛盾更为突出。要提高“可拉性”，降低拉线断头率，应从三个方面入手。
1.提高制杆的质量
这是问题之源，工序之首。首先要从工艺突破入手，并配有人工或自动监测装置，以保证在最佳的工艺参数条件下稳定操作，并辅以先进的管理方式。
2.重视拉线的辅助系统
除拉线工艺和拉线设备对“可拉性”有影响外，还应重视润滑剂及其过滤、控温和细菌性腐败；拉线模材料、几何形状和尺寸精度的问题。模子制造尺寸及其测量工具精度不够，直接影响了合理的配模而导致断
线，这点对拉线生产尤为重要。
3.要把住拉线坯料的进厂检验和中间检验
为防患于未然，提高线的可拉性和表面质量，我们应该注意对引进线材和设备的检验，在生产过程中，工人本身和工艺人员也要注意对产品的检验，逐渐完善技术研发和工艺，这不仅保证了产品质量，还可以提高线材的利用率，降低成本。
2
铜材料的选用
铜杆的缺陷往往来源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而引起拉丝过程中裂纹发生。
由拉丝引起的表面缺陷，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。这通常是由拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。
可溶于铜基体的元素主要有Al、Fe、Ni、Sn、Zn、Ag、Cd、P等等。这些元素含量很少时，与铜形成了固溶体,对铜的加工性能和塑性影响很小，但是降低了铜的导电性能。必须注意到，这些元素与铜形成的固溶体，与铜基体相比较硬。在铸造状态不佳时，有可能形成杂质团粒聚集，影响了铜的冷加工性能。
这组元素里，P的作用最特殊，具有两重性。它在铜中固溶，会显著降低铜的导电性，但是能够脱氧，防止冷加工开裂，改善铜的机械性能。
几乎不固溶于铜基体的杂质元素主要是O、S等，它们与铜生成化合物杂质，对于铜基体的导电影响不是很大，但是所形成的脆性化合物则会明显降低铜的塑性。如果形成这种化合物团粒，则对铜杆拉丝性能的影响更加不能疏忽。因此，可以提高铜导电性能和加工性能。但是如果铜基体较纯，这种影响就会比较小。另外，含氧量高时，如果铜丝在还原性气氛中退火，会造成“氢脆”。
很少固溶于铜基体的杂质元素主要有Bi、Pb等。它们与铜形成易溶共晶，会使铜的加工性能的降低。Bi共晶还呈现出“冷脆性”，冷加工时易造成开裂。
3
几种常见的断线的问题与分析
杯锥状断裂
杯锥状断裂是指线材断口的一端呈杯状，另一端呈尖锥状，而锥尖总是指向拉伸方向。断裂初始阶段的锥体表面有一很深、很大、很长的凹坑，这是由微气孔聚集所造成的，这表明拉力相对较大。圆形凹坑的一端全部指向一个方向——断裂端空心孔，这意味着该断裂部分已经收缩。断裂截面外部的剪切边缘环绕锥体，并与线材轴线成45°角，其高度由断裂处的截面收缩率所决定。
引起杯锥状断裂既有内因又有外因。内因是材料本身的缺陷，诸如：脆性、偏析、污染以及线材中氧化压铜颗粒的聚集，这是由铸锭过程中的宏观或显微颗粒引起的。由于线材中聚集着氧化颗粒及气孔，这就很容易引起杯锥状断裂。外因则是拉线模润滑不够，模孔形状不合适，以及拉线时变形度过高或过低等。拉线模中润滑液不足，往往会在线模入口处形成模损环。该模损环作为一种润滑阻碍物，会加剧拉线材与拉线模之间的摩擦。
不过有人指出在模孔形状合适时也会出现杯锥状断裂，这归因于连续运行的拉线设备滑动不够，致使拉线模前后的金属流量不相等，从而引起断裂。
杯锥状断裂的形成分为三个阶段：
1.气孔的形成；
2.气孔聚集形成显微裂缝；
3.显微裂缝增加以至断线。
显微裂缝的形成，要么是气孔增加超过临界值；要么是熔渣或氧化物阻塞，其阻力超过了线材晶核的轴向流体静压力。当有足够的流体静压力对其产生影响，以及线材中存在的熔渣粒子成长并分布到一定程度时，气孔便聚集在一起形成裂缝，导致断裂，并在拉应力作用下使截面收缩加剧。裂纹在线材中的扩展，从外表面看成45°角。
内部裂纹以一定的速度扩展，因而金属在裂纹尖角旁有足够的时间流动，其结果使裂纹尖角磨圆。在此情况下，由裂纹尖角引起的应力集中虽然不是很高，但对促进新气孔的产生及增长足足有余，这种慢慢扩展的内部裂缝破坏了线材内部的晶体网格，从而导致断裂。
杯锥状断裂形成的三个阶段，并不是在单个道次，而是在压缩瞬间形成的。
真正造成杯锥状断裂的是线模角度，它与拉力的直接关系为：在最佳线模角的情况下，拉力微乎其微。但线模角增大时，拉力也随之增大，致使被拉材料自行剪开并在线模入口处形成一变形死区。靠近线模入口的金属不是向前流动的，而是黏在线模内侧形成微型的沟槽。在过度区，通往死区的金属流量，能引起线材内部撕裂而导致杯锥状断裂。
防止杯锥状断裂的办法有两种：一是改良线材，降低变形区的流体静压力，这是因为变形程度过高或过低都会促使杯锥状断裂的形成。另一是采用角度较小及截面收缩率较大的拉线模，也可以减少杯锥状断裂的发生。
三角口引起的断线
三角口是指线材表面的尖角状裂缝。三角口的v形并不总是很明显，随着变形程度及模孔形状的变化，v形往往变成了圆形。有这种损伤的线材很脆，并随着不断变形而断裂。带有三角口的线材的纵向剖面经过磨光后，可以看见线材表面下的裂纹。三角口断裂面通常与线材轴向成45°角，且无截面收缩，这是线材的脆性所致。
进线不直或模孔形状不合适会引起变形不均，并产生与拉伸方向平行的过大的线材表面应力，这样便形成了与应力轴线垂直的显微裂缝，裂缝则随着不断变形而扩大。这种沿拉伸方向出现的断裂块并不扩展，而是形成尖角状表面缺陷，并最终引起断线。
在常规的线材生产中，线材表面氧化物高度集中是引起三角口的原因。由于铸锭表面空气冷凝停止所引起的氧的聚集，根据冷凝表面的分布情况以及铸造、冷凝及轧制过程，线材或多或少要受三角口的影响。
在良好的拉线条件下，是不会出现三角口的。但是当存在有物理方面的不良因素时，就会导致此缺陷。首先的模孔形状不合适，如拉线模工作区角度不对，锥角太小甚至没有，进、出口区角度也不合理。另外，因线模安置偏斜而使进线不直或被拉线材弯曲也会引起三角口。尖角状表面缺陷是由于拉线模导向装置不够长，模孔中心线与拉线中心线不重合所致，当导向装置往返运动时，线材震动加剧，引起线材断裂。因而，三角口并不是在整根线材上都有，而只是存在于某一个阶段。因此，改变铜氧化物的分布，可以避免此缺陷。
第二种解决此问题的方法，就是对配模及模孔形状进行检测与修正。在拉制铜线时，根据线材的直径不同，线模的锥角为16°～20°，而定径区长度为模孔直径的0.2～0.3倍。还有在线模出口处设一导向装置，这样，便使线材与线模同心，从而避免了线材的振动。
第三种解决的方法是，提高润滑效果，控制黏附—滑动性能，因为黏附—滑动将会造成局部应力剧烈增加。在线材全部遭到破坏之前，仔细观察每一生产阶段的线材表面质量，这对于识别三角口标志是极为重要的。
杂质引起的断线
杂质通常嵌入断裂面，线材的截面收缩是随杂质的直径与位置而定。但在裂面找不到杂质的主体部分。
积聚外来杂质的断裂面，显示它具有表面粗糙的气孔特性。在电子扫描显微镜下可以看到这种显微裂缝，这是在线模工作区变形期间，由各种拉制及其它物流所产生的杂质形成的。一定的材料缺陷可明显引起线材尺寸缩小，但是与截面相比，杂质颗粒显得微乎其微。由单个或多个相互联系的杂质颗粒造成的结构损伤，引起了断线。杂质断线情况下，断口直径取决于杂质的种类、大小及分布情况，并与线径、材料的机械性能、杂质在线材中的位置及变形参数有关。
杂质缺陷永远改变不了它在线材中的相对位置。线材中的杂质来源于铸造，而线材表面的杂质来源于轧制。在铸造前铜液被污染，在铜液浇铸冷凝时，外来杂质就进入铸锭里。杂质也可能在冷凝之后进入线材里，这包括轧制时磨损的金属微粒可能压入线材表面；运输、存放及加工不当，也能引起杂质进入线材。杂质的另一种来源，便是过滤不良的润滑液或磨损的拉线轮；如果拉线轮的材质用陶瓷代替，则在进一步的拉线过程中，二氧化硅或氧化铝粒子就会脱落。
避免杂质断线的重要措施是，改进工序控制，加强生产管理。拆除熔炉或放液槽中已松动的耐火材料，或用浮选法分离溶液中的一定成分。由于绝大多数杂质都黏附在线材表面，故对线材表面进行机械修整可以在一定程度上避免断线。
宏观气孔引起的断线
由宏观气孔引起的断裂点，呈漏斗状沟槽。其空隙内壁无污物且光滑，此处在拉制过程中无拉应力。当线材中环绕“杯”的那一部分一直延伸到线材表面并产生塑性变形，就会导致断裂。将两个断裂的线端并在一起时，两者不能缝合，中间有空隙。
这种造成断裂的气孔，可在线材内部找到。它通常是在铸造时形成的，要么是剩余气体进入溶液，要么是金属在凝固时收缩。线材中的气孔可达数毫米，所形成的空隙则是微孔裂缝的起点，并在进一步变形过程中引起的断裂。为避免宏观气孔，应在铸造时防止剩余气体进入，或在凝固阶段的早期对金属进行充分的冷却。
毛刺引起的断线
毛刺断裂是指折痕所引起的断裂，它类似于表面裂缝。裂缝几乎与线材圆周平行，在大多数情况下表现为表面氧化物，这是在先前热轧时材料氧化所形成的。这种截面收缩引起的断裂与缩径断裂相似。
在一般情况下，由于在轧制中形成是未还原铜氧化层的缘故，毛刺脱离了主体。在进一步变形过程中，氧化物阻碍了毛刺与线材的连接，因而导致脆裂。脆裂的一端引起杂质脱落，形成的孔眼在拉线时变细，直到线材断裂。
毛刺断裂可能是由铸锭表面缺陷、折痕以及表面裂缝所引起的；另一个重要的原因是铸锭有缺陷，由于冷却太慢而形成柱状晶，柱状晶在第一道次轧制时引起裂缝，而在继续轧制时又被压合。
氧化问题大多归因于轧制设备所造成的缺陷。如有剩余氧化物，应从以下几个方面找原因：
1.拉线鼓轮不光滑；
2.配模不合理；
3.拉线模光滑，模孔形状不正确，工作区角度过小或者没有。毛刺断线的避免措施毛刺断线是可以避免的，欲使铸锭无毛刺和表面裂缝，线材上不黏附杂质与外来物，应调整轧机上的导线装置，检查异常磨损现象，更换已损的导向机构。对于造成毛刺断裂原因之一的柱状晶，要根据显微照片加以证实。
焊缝所引起的断线
从外表形象来看，焊缝断裂很象一张鱼嘴。这通常与脆性有关，断裂表面显的粗糙，呈粒状，焊接不佳的突出标志就是空隙很大，在拉线过程中因接头不牢而断线。
焊缝断裂的原因是相关设备有缺陷，如已损坏的剪切机对焊接接头剪切不当；焊丝燃烧不完全；焊接压力与焊接电流调节不当，因而引起热性能不佳。当在焊接过程中没有将剩余气体排除时，焊缝内部便存在足够的氧，在冷凝时氧气就进入焊缝，并在焊件内部形成气孔。
对焊接设备的调整应考虑到线径，并对设备功能及网络电压进行控制，电压将会引起焊接不良。如果采用以上措施无效，则应检查铜线接口是否含氧量过高或者分布不均。然后提高焊接电流或焊接压力，使焊接接头牢固可靠。
02
PART
拉丝模的影响
拉线模是生产线材的重要工具，它是实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线模达到最佳的使用寿命，获得高质量的拉伸制品，不仅取决于拉线模本身的材质，还决定于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有关键的作用。按材质分类可分为钢铁模具,金刚石模具,硬质合金模具,金属陶瓷模具；按结构分整体模具,组合模具。
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拉线模的质量对拉丝的影响
线材表面如果有氧化层、砂土或其他杂质的粘附，这将会给拉线模的使用寿命带来不利影响。因为当线材通过模孔时，硬、脆的氧化层会象磨料一样使拉线模模孔很快磨损及擦伤线材表面。所以，已严重氧化的线材需要酸洗后再进行拉伸。在坯料堆放时，也要注意堆放场地的整洁，避免与砂土及其它杂质接触。
拉线模本身质量是影响其使用寿命的一个重要因素。拉线模的质量与模芯材料、孔型设计及加工工艺有关，改善模芯材质，设计合理的孔型结构及改进加工技术，均有利于提高模子的使用寿命和线材质量。铜线所使用的拉线模的模芯材料以硬质合金、天然金刚石和人造聚晶金刚石为主。硬质合金是硬度很高的碳化钨和金属钴的粉末烧结体。它具有高的硬度、很好的耐磨性及较强的抗冲击性，价格低廉，是一种极佳的拉线模制作材料，广泛应用于拉拔粗、中线材。通过改善硬质合金成分和组织结构，控制碳含量的波动值，细化碳化物的颗粒，可以提高材质的性能。天然金刚石具有硬度高、耐磨性好的特点，拉制的线材表面光洁度很高。由于天然金刚石在结构上具有各向异性，导致其硬度也呈各向异性，使模孔的磨损不均匀，制品不圆整。加之价格昂贵、稀少，一般用作表面质量要求高的细线拉线模或成品拉线模。人造聚晶金刚石是无定向的多晶体。它具有硬度高，耐磨性好，抗冲击能力强的优点。在硬度上不存在各向异性，磨损均匀，模具使用寿命长，适用于高速拉制。由于聚晶模坯存在晶粒粗大、抛光性能差等质量问题，目前聚晶模多数作过渡模，而不用作成品模。但随着聚晶模内在质量和加工水平的提高，有取代昂贵的天然金刚石作
成品模使用的趋势。
在相同材质条件下采用不同的孔型设计，模子使用寿命相差甚远。因此，改进孔型设计是提高模具使用寿命的一条重要途径。拉丝模孔型一般分为曲线型和直线型。
从线材在拉线模内变形均匀的角度分析，似乎曲线型较直线型好。这种孔型结构按工作性质可分为“入口区、压缩区、定径区、出口区”四个部分，各部交界处要求“倒棱”，圆滑过渡，把整个孔型研磨成一个很大的、具有不同曲率的弧面。这种孔型的模子在当时的拉制速度条件下，还是可以适用的。随着拉线速度的提高，拉线模的使用寿命就成了突出问题。
孔型应具有以下几个特点：
孔型各部分的纵剖面线都必须是平直的。平直的工作锥面拉力最小。具各部位的交接部分必须明显，这样各部位可以充分发挥各自的作用，避免了过渡角对定径区实际长度的减小。
延长入口区和工作区高度，使线材进入模孔工作锥的中间段，利用入口锥角和工作锥角上半部分形成的楔形区，建立“楔形效应”，在线材表面形成更紧密牢固的润滑膜，减少磨损，适合于高速拉线。
定径区必须平直且长度合理。定径区过长，拉线摩擦力增大，线材拉出模孔后易引起缩径或断线；定径区过短，难以获得形状稳定、尺寸精确和表面质量良好的线材，同时模孔还会很快磨损。
综上所述，影响拉应力的关键因素，还是在于聚晶模本身的质量，它直接影响着线材拉制能否顺利进行。
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聚晶模拉线出现线径不稳定原因
聚晶模具有耐磨性能好，使用寿命长，价格便宜等优点，在拉线生产中的应用正在不断的扩大。但是大多数聚晶模不能做成品模的原因，
主要是被拉制的线材线径会出现时大时小，线径难易控制。
在线材的拉伸过程中，影响模具使用寿命的工艺条件主要有：反拉力P的作用、道次压缩率、润滑剂及线材的表面质量。
影响拉应力的因素有：
反拉力P
反拉力会使拉拔力增大，不利于拉线的进行。但是反拉力可以明显减少模壁受到的正压应力，有利于润滑剂进入变形区，可以在一定程度减小线材与模壁间的摩擦，降低模孔磨损，延长线模使用寿命。当然，拉拔力过大会使拉应力过于增加，导致线材拉细或断线等不同的拉伸现象的出现。所以，在配模时应采用合理的延伸系数，使线材在鼓轮上保持正常的滑动率，避免出现负滑动现象出现。
拉伸时线材在模孔内受到的作用力有：模壁的正压力、摩擦力T、拉拔力P以及反拉力P1，根据拉线时力的平衡条件和金属材料的屈服准则，线材拉应力与模壁压应力的分布，可明显降低线模入口处的压应力，并有利于润滑剂进入工作区，减小线材与模壁间的摩擦，减缓环形磨损及模子破裂情况。但过大的反拉力，会加大拉线时的拉拔应力，易使线材产生缩径或断线。
在其它拉伸条件不变时，模壁上的压应力越大，受到的摩擦应力也越大，模子磨损越严重。
线模变形区圆锥角
合理的线模变形区圆锥角能够有效地降低拉应力。变形区角度过小，会使变形区长度增加，线材与线模的摩擦面积以及摩擦力增大。与此同时，它在一定程度上也会使拉应力增大，导致金属线材变形的更不均匀。变形区角度过大，则将使线材在线模入口处的剪切变形增大，而使拉伸变形更加困难。此时，由于模壁对线材的正压力和轴向分力大，润滑剂不容易导入变形区，使线材与模壁之间的黏附现象增加，这同样也会使拉应力增加。因此，变形区角度要选择得当，一般在扩孔时只要适当加大变形区角度即可。
延伸系数
在其他拉线条件不变时，增大延伸系数会使拉伸应力和模壁正压力都会变大。当拉伸应力接近或到达线模出口处线材的屈服极限时，将会产生不稳定的拉伸，使线材拉细或拉断。所以应当根据不同的情况合理确定每道次的延伸系数。一般的来讲，为了保证线材的尺寸和表面的质量，最后一道拉伸的延伸系数应比前面道次低一些。
摩擦系数(f)
这是拉线中最重要的因素。目前大多数聚晶模只宜用做过桥模，主要是因为聚晶模的抛光性能不太好，其中f大，模孔的f是一个变量，它与线模的材质、表面状态、孔型以及其表面光洁度有关，也与线材的材质、表面状态、拉线温度以及速度润滑剂的质量等种种因素有关。由于客观条件的制约，虽然有些因素是不能改变的，但我们还是可以通过改善拉拔条件使摩擦系数降低。如在生产铜线时，可以采用质量较好的无氧铜杆和润滑剂，控制拉拔速度、拉拔温度，调整拉拔工艺等。
03
PART
润滑剂
在铜线拉制的过程中，拉丝润滑油是一个很重要的辅助材料，使用润滑性能优良的拉丝润滑油，不仅能增加金属的变形程度、减少断头率、减少能量消耗，还可以减少加工道数。
在拉伸过程中，润滑剂的质量及润滑剂是否充分补给都影响着拉线质量。因此要求润滑剂油基稳定，乳化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于铜粉末的过滤与沉淀，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。润滑剂pH值的稳定对润滑效果有很大的影响。因为当润滑乳液中的铜粉沉淀时，会降低润滑剂中的脂肪量，增加游离碱含量，使线材表面的润滑成分易被清洗掉，大大的降低乳液的润滑性能。而当乳液不稳定，脂肪量过高时，乳液将会分层，夹带着细小铜粉的脂肪成分漂浮在乳液上，使铜粉不易沉淀过滤，造成模孔堵塞，使润滑作用变差。
因而，积极选用新型铜线拉丝润滑油，正确的使用和维护铜线拉丝润滑油，对进一步提高拉丝质量，提高产品竞争力有着非常重要的意义。
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拉丝润滑剂的作用
拉丝润滑剂的作用
润滑作用：润滑液在变形金属和摸孔之间形成一层润滑膜，能减小拉制摩擦力，同时减少能耗和加工道次，延长模具使用寿命
冷却作用：润滑液可把金属变形产生的热迅速带走，降低金属线材和横孔温度，肪止其氧化。
清洗作用：润滑液不断冲洗模孔起到清除金属粉尘的作用。
润滑剂对拉线的影响因素
润滑剂的浓度润滑剂浓度大，拉制摩擦力就减小，能耗降低，成品线表面光亮。但浓度太大，冲洗模孔的作用变小，线材表面易起槽而且金属粉尘将悬浮于润滑液中，不易沉淀，影响润滑效果。
润滑液的温度润滑液的温度过高，拉丝中产生的热量不易带走，线材容易氧化变色，同时降低模具使用寿命，而且也会影响润滑膜的强度，使润滑效果下降。温度过低，粘度上升，不利于拉丝。
润滑液的清洁度润滑液应保持清洁。如果润滑液中混人酸类物质，会造成润滑剂分离出来，失去润滑效果；含碱量或氯离子含量增加，金属线材会被腐蚀，机械杂质增加，会影响润滑系统的畅通．造成润滑液供应量不足，影响润滑、冷却效果。
拉丝润滑剂的质量要求
成膜性好，并能有效地粘附在加工金属的表面；
能承受高压，热稳定性好；
没有腐蚀性；
冷却效果好；
加工之后易除去；
没有刺激性气昧，对人体无害。其中，在高压条件下，润滑剂的成膜粘跗性和耐热性特别重要。
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拉丝润滑剂的种类及特点
线缆行业所用的铜拉丝润滑剂有三种，即可溶性皂化油和合成润滑剂。
可溶性皂它是由动植物油脂或脂肪酸等与无机碱(苛性钠、苛性钾)或有机碱(乙醇胺、三乙醇胺)反应而成。
优点：新配制的水溶液有较好冷却性、清洗性和润滑性，造价低，工艺简便，货源充足。
缺点：随着使用时间的延长其水解后有强碱产生，水溶液pH值高达10左右，皂液中游离碱会吸收空气中的二氧化碳，与拉丝液中的铜粉产生化学反应，生成不溶的碱式碳酸铜沉淀。另外，可溶性皂水解时，产生的游离脂肪酸会与水中的钙、镁和拉丝产生的铜粉生成不溶性的钙皂、镁皂和铜皂。上述不溶性皂和碳酸盐积聚起来会影响冷却和润滑作用。
皂化油它是由中性脂肪(矿物油和动植物油)与可溶性皂按比例混合而成。可溶性皂对中性脂肪起乳化和分散作用。
优点：水溶液是水包油型乳液，较易乳化，使用方便。由于含有大
量中性脂肪，故润滑性好，泡沫少，pH值稳定，铜皂反应小。
缺点：困水溶液中还有可溶性皂，随着使用时问的延长，可溶性皂会水解，使拉丝液中产生碱式碳酸铜和铜皂，破坏了皂化油中表面活性物质的亲油性和亲水性的平衡，造成乳化能力下降，润滑性降低，污染线模，堵塞模孔。
合成润滑剂它是用合成乳化剂代替可溶性皂，进行乳化、清洗和分散。
优点：乳化效果好，泡沫少，冷却和清洗性好。
缺点：它仍要吸收空气中的二氧化碳，生成碱式碳酸盐，使润滑性尚不够理想。
使用润滑液过程中必须注意的事项：
1.润滑液须每天使用、循环。
2.定期测定润滑液百分比浓度。并根据测定结果及时补充新润滑剂。
3.定期测定润滑液的pH值。
4.注意控制润滑液的使用温度。
5.保持润滑液的清洁很重要。
6.为了不破坏所用润滑液的平衡体系，降低或丧失原所用润滑剂的特性，建议不要将不同的润滑剂混合使用。
7.任何一种润滑液不可长期使用，必须定期(一般为6～12个月)更换。否则将会影响到模具的使用寿命和线材的质量。
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拉丝油的使用与维护
无论是裸铜线还是漆包线、镀锡线等使用的导线，拉丝润滑油本身的特性及其正确的使用维护和管理，对其产品质量与生产效率、生产成本都有直接的影响。
拉丝油的作用、特性与构成，在铜线拉制过程中，铜线与拉丝模、导向轮之间产生摩擦，故用喷或浸的方式应用的乳化液所起的作用主要是润滑和冷却，减少金属间的摩擦，并带走所产生的热量。同时，拉丝油还应具备其它必需的特性：防止铜线氧化、不粘线、清洗性、无泡沫、无毒、稳定的理化性能。
首先应根据工艺要求选择合适的拉丝油，一般考虑工艺和油品两方面，即工艺上考虑：拉丝机型、供液系统、线种类、线径、表面状况要求；油品特性上考虑：润滑性、抗氧性、清洁性、使用浓度、寿命、乳
化稳定性、使用成本等。由于乳化液是一种所谓的“不稳定体系”，掌握正确使用方法很重要。使用中特别注意以下几个方面：
系统清洗拉丝机及其集中供液系统的净化完全可以通过使用适当的清洗剂来实现．特别是要注意清除附在槽壁上的生物膜。如果系统很脏或已被生物菌污染，推荐使用碱性预处理，碱性加入会出现泡沫，因此应分至二至三个步骤添加。
配液用水最好使用软水或去离子水配液，由于乳化液的组成大部分是水．水中的硬质成分会与拉丝油中的乳化剂发生化学反应，乳化剂的数量减少，使油水分离。因此水的硬度对乳化液的稳定性影响很大，而且反应生成的盐类会附着铜线表面，影响后续加工。
工作温度控制使用温度的原因：一是控制水蒸发，避免硬度累积升高生成固体盐；二是保证润滑性，温度太低润滑性下降，集中供液系统通常应使用冷热交换器。
模具润滑区模具润滑区的选取，对于滑动式高速铜大拉机模具宜采用钨钢模设计和制造，并与非滑式拉线机有所区别。非滑动积蓄式铜拉机的润滑油一般采用过热气缸油，粘度大、流动性差，模具的润滑区角度要求大一点，有利于铜屑的沉淀和润滑的充分。高速铜大拉机所采用的循环润滑方式，润滑油粘度小，润滑角不宜过大。模具的润滑区和工作区要求光洁，不得有裂纹、砂眼等缺陷，模孔各区的连接处应圆弧过渡，拉丝模要求与单线拉线方向保持垂直，使其受力始终处于模具的中心位置，以保证模具的受力均匀及延长模具的寿命，模套与拉线模的间隙不可过大，以免模具的中心位置发生变化。
拉丝润滑油的选择高效的拉丝润滑油可极大降低金属线材与模壁之间的摩擦，提高铜线表面的光洁度、降低设备的能耗，提高设备的拉丝速度和生产效率。
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新型拉丝润滑油的使用情况
新型铜线拉丝油是一种矿油型水溶性冷却液，主要用于拉丝一漆包一体机的拉伸工艺。由于整个拉丝、涂漆工艺，运行速度较低，拉丝后再涂漆，因而对乳液的性能有特殊要求，试用后取得了比较理想的效果。
新型拉丝润滑油的使用
新型拉线润滑油是一种矿油型乳化液，正常的拉丝润滑油的乳化液应为白色乳状液，使用一段时间后，由于含有铜离子而略显浅蓝色，颜色应不变暗或呈其它颜色，其它杂油(例如机械油、液压油等)不得混入其中，否则易出现油水分离现象，而且受到污染而变质的乳化液会有腐败的臭味。因此必须正确使用拉丝润滑油，保持拉丝润滑油循环系统清洁才能发挥该拉丝润滑油优良的性能。
新型铜线拉丝润滑油的维护
为适应拉丝润滑油循环系统，必须对新配制的拉丝润滑油进行必要的维护。在管理和维护中，浓度、防腐败和净化的监控及管理是最主要的。
当拉丝润滑油发生腐败时，有以下现象：
轻微的腐败臭味；
乳化液由乳白色变成灰褐色；
pH值急剧下降；
乳化液由于水分离而生成沉渣或油泥等物质；
润滑性能大大下降。
为防止拉丝润滑油腐败，可采取以下措施：
定期对循环系统进行清洁维护，清除油污等杂物，必要时用杀菌剂消毒，严禁向拉丝循环池中投放易腐败物；
配制拉丝润滑油时用自来水或软水，避免使用硬度很高的地下水；保持拉丝润滑油的浓度，浓度过稀时易助长细菌的繁殖；
保持适当的pH值，当pH值过低时，可采用三乙醇胺来调节。当pH值范围在8．5～9．4时，微生物难于繁殖，否则会助长细菌生长。
拉丝润滑油必须在清洁的环境中才能充分发挥它的特性，因此必须对拉丝润滑油要进行以下净化处理：
安装过滤冷却系统，减少铜屑、铜粉和其它杂质；
对拉丝润滑油循环系统进行一定的维护后，以后每月只要添加一定量的原油就可满足正常使用要求，这不仅可保持拉丝润滑油的优良润滑性能，还可延长拉丝润滑油的使用寿命，降低成本。
新型铜线拉丝润滑油的问题
拉丝润滑油主要存在以下几个问题：
润滑效果不很明显，经常出现断头、模具磨损、铜丝表面有丝条现象；
清洗效果不明显，拉丝塔轮、模架上铜泥很多，很脏，易发生断线；当润滑油的温度较高时，其分层及输送管道漏油现象；漆包线车间生产的漆包易出现乳化液分层现象。线高压针孔现象明显减少。
拉丝润滑油有腐蚀作用，拉丝机上的拉丝塔使用新型铜线拉丝润滑油会容易生锈，输送管道易腐蚀并生成微孔，发生漏油现象，但每月添加量少，因而随着使用周期的延长。成本会降低，具有显著的经济效益。优良的拉丝润滑油能提高产品质量，减少断头率，润滑效果良好，尤其是出线模处铜粉明显减少，降低损耗，提高生产率，因而正确使用优良的拉丝油，对线缆生产有着深远的意义。
04
PART
退火工艺
金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形区里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。金属在塑性变形过程中产生的这些机械性能和物理化学性能变化的现象叫做加工硬化。硬化也是金属成型的一个重要因素。
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退火原理
可退火性
“可退火性”的含意不仅仅表现在“柔软性”，实际上还涉及结晶组织、线的脆性和再结晶温度。铜线的可退火性已是一个极为重要的因素。铜中的杂质、材料在退火前的整个“制造履历”、退火间的压缩率、模角与退火组织和退火响应、拉线温度与再结晶、结构和退火响应、再结晶温度、工艺与铜线组织的演变、晶粒趋向等都会影响最终的退火特性。
铜中的杂质对退火特性的影响，一般可分为下列四组：
无害的——铬、铁、锡、磷、硅；
较小的——银；
有害的——铅、硫、砷、锑；
严重的——铋、碲、硒。
为了表征可退火性，现有不同的试验方法，其中最常用的有：硬度可退火性试验、回弹伸长试验、伸长试验和半硬点试验。为此除上述最常用的四种试验方法外，正在探讨新的试验，如弹性模量试验、显微硬度试验、再结晶试验和屈服试验等。
在退火的历程中主要分以下阶段：
回复阶段金属塑性变形后，将有少部分变形能储存在金属之中，使金属内能增加，处于热力学不稳定状态，有向稳定状态转变的趋向，在增加温度时，由于原子动能增加，将产生回复过程，降低内能。
再结晶阶段冷变形金属加热至较高的温度时，将形成一些位向与变形晶粒，，再结晶的金属其强度硬度显著下降，塑性韧性提高，内应力
完全消除，金属又恢复到变形前的状态。因此再结晶金属具有变形前完全相同的性能。
聚集再结晶再结晶完成后，再结晶生产的的晶粒虽是无畸变晶粒，但是相邻晶粒尚未完全平衡，如果继续升高温度或在高温下长时间保温，未稳定晶界将迁徙，一些晶粒将吞并相邻晶粒张大。当温度升高或延长保温时间时，使弥散的质点溶解，阻止晶粒张大的因素消失，晶粒突然长大。
晶粒粗大使金属的强度，特别是塑性和冲击韧性降低，生产中应加以避免。
影响再结晶后晶粒大小的因素
实践证明，影响再结晶后晶粒大小的因素有以下几个：
变形程度金属的冷变形程度是影响晶粒大小的最重要的因素之一，当变形程度增加时，由于再结晶晶核数目增大，晶粒变细，但是当变形程度很大时，又会出现晶粒粗大的现象。
退火温度和保温时间加热温度越高，时间越长，晶粒便越大，特别是加热温度影响更大。在制定退火工艺时，应根据变形量综合考虑退火温度和退火时间对晶粒度的影响。
退火参数的选择
退火温度和时间一般由经验来确定的，但是它们应符合下面一些原则：
退火温度退火温度要高于完全再结晶，但是低于晶粒过分长大的温度。如果退火温度低于完全再结晶温度，但是高于再结晶温度，那么线内就会存在局部组织没有再结晶的夹生现象。如果温度达到和超过晶粒过分长大的温度，晶粒过分粗大，将降低制品的性能，甚至会出现废品。
（3）铜退火时间在保证内外部铜线都能充分获得完全再结晶的条件下，尽量取时间的下限，以提高生产率，用惰性气体代替真空和采用热风循环等措施可以缩短退火时间。
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拉丝退火中出现的问题及分析
氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用。由于分散杂质容易引起热裂，所以通常都尽量避免低氧值。但是，超于这一最佳限制的氧气值并不常见，因为这对可成形性具有负作用。实际中的氧含量应是既要有较好退火过程，还要避免可能出现的可塑性问题。
但是在退火过程中容易产生氧化，在退火产生氧化的原因主要是有以下几个方面：1.退火电压太高；2.冷却水量小温度高一般不要超过45℃；3.退火管内的蒸汽量不足;4.压缩空气的气压太小。因此要控制温度电压等因素避免氧化。
连续生产线的退火部分有三种，一种是预热-退火的两段式；另一种是预热-退火-再热的三段式；第三种是三角式，也是由预热-退火-再热的三段构成。
采用拉线—退火连续生产方式，技术经济效果十分明显。退火装置紧接拉线之后，形成连续化生产，拉线完了退火也就结束，生产速度快，效率高；加热电流直接通过退火导线本身，散失的热量很少；省去了成卷成盘退火的繁重体力劳动。减少了退火作为单独工序所需的人员和面积；
更为重要的是，短路电流加热等方式，能通过控制加热电压或电流，精确的控制退火效果和退火在整个长度上的均匀一致。
退火后，导线含有少量的乳化液，应在导线离开水时用压缩空气吹干或用毛毡檫干。在再热段的退火装置中，会加速线材表面的油的蒸发，以取得表面光滑的铜线。细线退火多采用三角形装置，它的特点是轮间距离短，避免了线的抖动和由抖动引起的线与辊轮之间的电火花，这就防止了线与辊轮表面出现烧痕。通电的滚轮与传动相连，以减轻线的张力，防止细线拉断和拉细。由于线受热要伸长，为保证线与滚轮之间紧密接触，防止产生火花，各通电的滚轮在转速相同的条件下，直径应逐渐增大。所以，在连续机组的控制上，除采用速度反馈或张力反馈控制收线盘速度与连续退火速度一致外，断线或停机时应同时切断加热电源。
05
PART
拉丝设备
拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。下面主要介绍三种拉丝设备。
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十三模铜拉丝机
由于铜线拉丝设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，这就会出现由于牵引速度时快时慢而使线径出现间断的、不规则的现象。该现象产生的原因有以下几点：
储线轮上的张力的不稳定。生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拉丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不稳定，而由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也不稳定，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制。
铜线在退火轮上的颤动。这会使铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上出现火花，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。
由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损。这会使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不匹配，从而形成单丝的拉细。
拉丝机拉出的单丝表面时有不同程度的氧化。该问题的产生可能有以下原因：
密封室中冷却水的温度过高，超过了45℃，这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果，造成单丝在退火后温度仍然很高，高温下遇到空气中的氧气而氧化。
密封室中的冷却液的皂化液含量不够，这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加，进而使单丝温度上升，造成单丝表面氧化。
密封室中冷却水的水压及水量不够，使单丝不能够达到满意的冷却效果。
解决方法：经常检查冷却循环水的设备是否运转正常，冷却效果是否正常；在密封室中隔一定的时间就加入能够提高皂化液浓度的物质，这样可以改变冷却水中皂化液的含量，保证单丝能够在导轮上正常运转；定期检查循环水的水压是否正常，在生产时不断根据水压的变化来改变进入密封室中的冷却水的压力及水量。
拉丝生产中经常会出现频繁的断丝现象。出现此种情况主要有以下几个因素造成：
1.拉丝模在不间断的生产中会由于正常磨损而使拉丝模的定径区变大。
2.由于各种杆材的质量问题。在生产过程中，杆材不规则地出现质量缺陷，这就使单丝在拉丝变形中被各种无法预测的张力拉断。此情况在杆材好时较少出现。
3.由于生产中退火电流的不稳定，电流忽然偏高，单丝在退火过程中被拉断或是被突变的强电流熔断。
解决方法：根据不同的杆材选取不同的配模方案，在生产中不断摸索。
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快速换模拉丝机
传统型滑动式拉丝机拉丝轮和牵引定速轮均采用同一电机驱动，拉丝轮和定速轮的速度比是靠机械来传动，更换导线规格时，模具采用前减模的方式，即从进线端更换模具，或将模具前移或后移，从而达到改变规格的目的。为了减少模具的库存量，方便模具的前移和后移，该类拉丝机通常都设计为在拉丝机内各道次拉伸为等延伸系数，即拉丝机内的各道拉伸的截面压缩率相等。快速换模拉丝机拉丝轮和牵引定速轮采用各自独立电机驱动，更换规格时，只需更换定径模，将线直接从相应模具引入定径模，只须一套模具就可完成多种规格线的生产。由于该类拉丝机不用考虑模具的问题，用时可以选择更合理的延伸系数，通常采用递减拉伸设计，进线通常采用较大的延伸系数，出线通常采用较小的延伸系数。
双电机自动配模快速换模拉丝机。这种快速换模拉丝机，主要用于拉制大规格线规的导线，如DLT型大拉机，拉线轮和定速轮均采用各自独立的电机，通过将定径模具尺寸和滑动系数输入工控机，工控机能自动计算出其余的模具。如果需改变生产规格，只须将定径模更换，不
需要将整套模具前移或后移，从而达到快速换模的目的。
快速换模拉丝机的优点：
高效低耗。更换导线线规只须更换定径模，减小了拉丝模具的库存量，提高了劳动效率，降低了操作工人的劳动强度，降低了生产成本。
高品质。由于在每道拉制过程中截面压缩率得到优化，减少了铜粉的产生，提高了线材的表面质量。
由于受到使用轴承的极限转速和机械材料及加工精度的限制，大幅度提高线速的可能性已变得很小。即使有更高速的拉丝机出现，还必须有更高品质的原材料及模具和拉丝液等与之配套才有可能实现，所以利用高速来实现高效的发展空间已经不大。利用快速换模拉丝机的原理，开发出的多头拉丝机，利用提高拉丝头数来达到实现高效的目的。
多头拉丝机的优点在于：
高效。单位时间内与单头拉丝机相比，能生产多股线，产量得到了极大的提高；
低耗。单位产量的耗电量大大降低；
高品质。由于多股铜线是同时拉制同时退火，具有均一的机械和电气性能；
实用性。快速换模，减少放线盘周转，减少材料消耗，节约了厂房的空间。
多头拉丝机的缺点在于：
受材料和外部条件(电网电压，操作水平)影响较大，一旦某一根铜线出现断线将会影响到其它的铜线，造成生产损耗的增加；在生产头数较少时，生产成本偏高，更不适合单线生产。总体上来讲，多头拉丝机在多股导线生产上有着明显优势，多头拉丝机也代表着拉丝机发展的一个方向。
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无滑动大拉机
所谓“无滑动大拉机”是指被拉制的铜线在每一级的拉线轮上都无滑动，铜线与拉线轮的速度完全同步。由于每级拉线轮之间的拉丝模具的尺寸可能有变化，因此如果每级拉线轮之间传动比固定不变，那就必然会产生滑动，如果要想实现这种无滑动，每级拉线轮之间的速度比必须是可自动调整的。
“无滑动大拉机”也是基于这种原则，设计成每一个拉线轮都有一个独立的电机拖动，每一个独立电机都是由其独立的电气驱动控制系统来控制。每级拉线轮之间都有一个气动摆杆，气缸压力可调，摆杆后面带有一电位器或者是某种形式的偏差量变送器，从而构成了每级拉线轮之间的速度闭环，保证了每级拉线轮与铜线之间速度同步。
也有一些大拉机是采用每个拉线轮由单独电机驱动，但大多是不能调速的，或者是简单的调速，通常是用滑差电机或者绕线式异步电动机来驱动，电机之间的速度比是固定的，点动或启动时对电网冲击很大，而且拉丝模冷却和拉线轮冷却采用喷淋式，运行起来噪音很大，铜线内部结构很容易被损坏。这种并非是“无滑动大拉机”，因为它们拉线轮之间的速度比不能自动调整。
无滑动大拉机优点：
无滑动拉丝可减少铜线与拉线轮之间的滑动，能够提高线材表面质量，冷却方式多数采用全浸式(将拉线轮和模具均浸在拉丝液中)，拉线轮和放模具处均设有拉丝液强力喷射口，能够对附在模具上的铜粉彻底清除。为了减少铜线与铜线摩擦，拉线轮摆放与箱体具有一定的夹角，拉制时在同一拉线轮上的铜线与铜线均匀分开，互不摩擦；
由于每个拉线轮都有自己的独立电机驱动，对那些不需运转的拉线轮可以切断电源，节约电能。
“无滑动大拉机”实际上也就是快速换模拉丝机，不同之处就是其每级拉线轮之间截面压缩率可调节，非常灵活，具有快速换模拉丝机的优点；
简化了机械结构，减少了滑动，提高了拉线轮的寿命。
大拉机系列从盘式、筐式发展到紧密收线，紧密收线就是在盘底为锥型的线盘上收线，排了许多层之后，排线间距将逐步递减，最后把锥度排平，从外观看同普通线盘一样，打完包之后可把线盘取出，线盘是可拆卸的，然后用塑料薄膜包好，使用时只需将捆扎带剪断，将塑料薄膜顶部开个圆孔，线从薄膜顶部放出，由于盘底成形为倒锥形，所以不会塌线。
由于紧密收线的排线是一根挨一根，具有很高的装载密度，同样重量占用体积很少，包装成本很低，具有以下优点：
减少了运输成本；
减少了线盘回收成本；
减少了线盘投资成本和周转成本。
人们对于更好表面质量、更大包装型号的需求在不断地上升，而且越来越期望生产出一种“无疵点”并少断折的铜杆（即有很好的可拉性）。满足这些需求的推动力将会是：更好的能源效率、愈加激烈的全球竞争。
电线导体的是纯铜，通常还要加少量的氧气来控制杂质，并改进导电性。最终特性和加工过程与杂质和氧成分都有着非常密切的关系，并且用一些基本的冶炼原理是完全可以解释的。随着电解冶金法的出现和电解精炼所取得的不断进步，目前铜负极的纯度似乎已经达到了大家都可以接受的水平，而且已经没有必要进一步限制杂质的数量。然而，在铋已经被用来代替铅作为一种合金元素。因为铋对于电力铜导体具有很大的毒性作用，因此人们要求黄铜碎片应与铜碎片完全地分割开来。
铜线工业面临的一个问题是在拉丝过程中，由于研磨或分层而造成了许多表面的疵点。为了解决这一问题，关健是要在以下几个方面有所改进：铜杆的表面质地、拉丝润滑剂、固体颗粒的过滤、单一合成晶体钻石拉丝膜的生产。
影响线状电力铜导体性能、加工和运行的因素从很大程度上讲是建立在现存的冶炼原则基础之上的。然而，杂质和退火温度及电阻率之间的关系还需要在数量上进一步改进一下。
拉伸过程中的断线原因很多。属于线坯质量不好、润滑剂有问题引起的断线，一般都是无规律的断线；而属于模具几何形状和配模引起的断线，一般都是有规律的断线，即在拉伸过程中某一部位的断线频数较多，只要在生产过程中注意观察，找到拉伸过程中真正的断线原因，采取措施，就能有效地减小滑动式拉伸过程中的断线率，提高线材质量和生产效率。